実益を兼ねて吊り下げ式換気扇のフードを作ってみました。
いつもならアクリルを使うのですが、今回は使用用途や柔軟性と強度を考えて1.0mm厚のPET樹脂を使って作ることにしました。
PETは、アクリルに比べ、レーザー照射によって形成されるデブリ（微粒子・ガスなど）の量が多いため、保護フィルムを貼ったままで切ることにしました。 この場合、レーザーの切断部位に保護フィルムが溶着してしまうというデメリットがあるのですが、デブリ除去の手間を考えるといたし方ありません。 保護フィルムの溶着もデブリの付着もNGという場合は、他に方法があるのですが、今回は省きます。
ちなみに、PETを切断すると木材彫刻やゴム彫刻をしているのと同じくらい、集じん装置のフィルターが詰まります。アクリルに比べてレーザーの吸収率が低いので仕方ありません。
このように、保護フィルムさえ張ってあればレーザーでカットしてもPETそのものは綺麗なままです。
このように、保護フィルムさえ張ってあればレーザーでカットしてもPETそのものは綺麗なままです。
各パーツを切り出し、マスキングテープで仮留めします。
PETの接着には、アクリル用接着剤が使えるようなのですが、アクリル接着剤には柔軟性がほとんどないため、接着箇所に歪みやねじれが生じた際に取れてしまいます。
それでは強度的に問題が出てしまうので、今回はグルーガンを使いました。
グルーガンで溶けた樹脂を合わせ目部分に充填していきます。コーキングやシーリングでもよかったのですが、強度と速乾性ではグルーガンに敵いません。
ということで、フード完成です。 多少ねじったり強引に持ってみても問題ないようです。
このフードを天井埋込み型のシロッコファンに被せると完成です。
このフード付きファンにダクトを繋いで窓から出し、ワイヤーラックに使われている強度のあるポールに高さ調整が可能なL字型アングルを使ってダイニングテーブルの真上に吊り下げると・・・ 家庭で使える焼き肉用換気扇の出来上がりです。
厳密に言うと、このあと、内側に耐熱のためのアルミ箔を張る予定です。 アルミで覆ったとしても、換気扇本体、PETで作ったフード共にプラスチック製品ですので、焼肉プレートには近づけすぎないように気をつける必要があります。
ということで、今回は、家庭用焼き肉換気扇の作り方・・・ではなく、レーザーでPET樹脂をカットしたという記事です。