お箸のような材料へ彫刻を行うには、やはり治具（位置決め用）は欠かせません。
ということで、まずは治具の切り出しです。
お箸のように、比較的形状（長さ）にバラつきがある材料の場合は、長さ方向のどちらか一方を基準にするとよいです。
このように並べると、一度に、複数のお箸に名入れできます。
これが彫りあがった直後。表層の塗膜層を削った感じです。
いつものように、塗料を塗ります。
はみ出した塗料を拭き取ると・・・
完成です。
詳細は、レーザーワークスまで。
これがSUS部品。
この部品をレーザー加工機にセットするための治具を作ります。材料は、例によってアクリル板です。
出来上がった治具に材料を乗せてみます。
横から見ると、このような感じです。材料の一部が溝に嵌ります。
早速、レーザーを当ててみます。（赤い光はレーザーではなく、ポインターです。）
レーザー刻印中
刻印直後です。
実際には、いちばん最初に、何パターンかの出力設定を試しています。強く当てすぎると、刻印部周辺の酸化が多くなります。
これは、少し強すぎる感じです。
その結果を見て、少し、弱めにレーザーを当てると・・・
下の画像は、マイクロスコープで拡大したものです。（約50倍）
約160倍の拡大画像。 袋文字を加工しているので2重になっていますが、遠めには太目の文字という感じに見えます。
高価な金属用レーザーマーカーを使わずとも、この程度（文字の判別が出来る程度）の刻印は可能です。
もっとも、刻印の速度は、ガルバノレーザーに比べると遅いのですが。
今回のリザルト）
文字高さ 2mm×7mm
10個連続の刻印で、2分11秒（1個当たり13.1秒）
詳細はレーザーワークスまで
今回は、レーザー加工の記事ではないのですが、レーザー出荷前の検品についての記事です。当社では下記の手順で検査を進めます。 ちなみに、今回はiPhoneを使って画像を撮ったので画質がイマイチですが。
レーザーは航空便で日本に入荷します。下の写真は、外箱の梱包から出した状態です。
レーザーは精密装置なので、外箱には衝撃を感知するショックウォッチが付いていて、衝撃が加わったかどうかの判断は一目瞭然です。
中には、備品の箱、レーザー本体と、レーザー発振器が個別に入っています。
レーザーを取り出し、作業台へ乗せます。
レーザー発振器も、このように緩衝材で保護された状態で梱包されています。
マニュアル、電源コードその他、諸々が入っています。
レーザー本体に、発振器を装着します。
開口部も、念入りに緩衝材で保護されています。 まずは、外装の傷をチェックします。
レーザーの電源を入れる前に、ミラーやレンズなど光学部品の傷のチェックを行います。
レーザーの電源をONにし、まずはポインターで光軸のチェックを行います。
ズレがある場合は、光軸調整を行います。 下の写真では、見事に中心部をレーザーが貫いています。
このあと、レーザーのランニングテストを30～60分程度行います。 本来は15分程度で出力が安定します。
（メーカー公称値±5％）
レーザーの出力が安定したところで、パワーメーターを使って加工エリアの四隅でレーザーの出力を計測します。
やはり、物理的にレーザー発振器からいちばん近いところが強くなります。
レーザーの加工面積にもよりますが、差異は概ね２～３ワット以内です。
今回の発振器は保証出力25ワットですが、実測で30ワットをオーバーしています。 いちばん遠いところで28ワットでした。
その後、プロッターのレールなど、駆動部パーツの緩み、歪みやガタツキのチェック、昇降テーブルの高さ位置のチェックを行います。
最後に、保護材でまんべんなく包装を行って、検査終了です。
そして、あえて、この状態で配送会社に引き渡します。
なぜかというと、梱包箱などに入れると、かえって乱雑に扱われる可能性があるからです。
人間の心理とは面白いもので、むき出しになっていると丁寧に扱わないといけない、という心理が働きます。
逆に、梱包されていて中身が見えないと、多少、手荒に扱っても大丈夫だろうという考えが無意識に働くものです。
配送会社は、このあと、毛布やクッション材で丁寧に包んで、お客様のもとへお届けするわけです。
そして、お客様のところに赴いて、レーザーの設置作業を行い、同様のチェック・動作確認を行って検収完了です。
詳細はレーザーワークスまで
今回の材料は、塗装金属と、酸化皮膜処理されたアルミ板です。レーザー刻印（レーザーマーキング）の中では、最もイージーな加工に分類されます。
まずは、データの作成を行います。
赤枠が、材料の大きさ＝治具用のカットデータとなります。その内側のピンクのラインは、実際の印字エリアになります。（銘板の黒色の部分です。）
まず、治具を用意する必要があるのですが、適当なものがなかったので、デスクの上にあった厚紙を使って治具を作ることにしました。 見た目に、少しうねっているのですが、本来はもちろん、うねりのない平らな紙がベストです。（うねっていたので紙テープで固定しました。）
レーザーで、厚紙とカットし、材料を嵌め込んでみました。 アクリルなどと違い、紙の場合は溶けしろが殆どないため、材料がピッタリと収まります。
今回は、9枚を同時に刻印します。
グラフィックソフトで作ったデータの、印字データだけをプリンタドライバで指定し、データを送ります。
これが、刻印後です。 このプレートは、塗装が少々厚めだったので、レーザーの出力も、少々強めに設定しました。
こちらは、酸化皮膜処理のアルミ板ですが、材質が快削アルミ合金だったので、いつも通りにレーザーを当てると、アルミ地まで削られてしまうため、酸化皮膜だけを削るように、レーザー出力も弱めに設定しました。
ということで、完成です。
ちなみに、金黒のプレートは、9枚で4分20秒（1枚あたり32秒弱）、赤丸のプレートは、4枚で55秒の加工時間となっています。
詳細は、レーザーワークスまで。
