こちらのお客様は、厚紙や木材のカットを多用する模型製作に使われています。使用期間は3年で、1度もOH（オーバーホール）をされていません。
通常は、最低でも2年に1度は、OHをお勧めしたいところです。長く使っていると、必ず、駆動系パーツにガタが生じてきます。駆動系のガタは、加工品質に大きな影響を与えてしまいます。
こちらは、本体後部にある排気口です。
オーバーホール後の排気口
こちらは、外装のサイドパネルを取り外した状態です。駆動系パーツに粉塵や埃が溜まっています。
清掃およびテーブル昇降シャフトにグリスアップを行いました。
こちらは、X軸レールに付いているフォーカスキャリッジ駆動用のベアリング部です。ベアリングに激しい磨耗が見受けられます。
こちらが清掃および、交換後のベアリングです。 いかにベアリングが磨耗していたか、が分かります。
これが、OH前の全体像です。
こちらが、OH後の状態です。
レーザーに限らず、こういった機械モノは、日々のお手入れと定期的なOHを行うことによって、その加工品質を保つことが出来ます。
長くお使いのお客様には、OH（オーバーホール）をお勧めします。
レーザーワークスのOH（オーバーホール）プラン
詳細はレーザーワークスまで。
第5世代 iPod nanoを買ってきました。個人使用ではなく、このレーザー加工ブログのためです。iPhone, iPhone3G, iPhone3Gs, iPod touch, iPod shuffle, iPod nano第２世代と、通算7台目です。もちろん全てにレーザー刻印済みです。もっとも、レーザー加工の観点から種別すると、プラスチック、アルミ（アルマイト）、ステンレスの３種ということになります。
これまでのiPod / iPhoneへのレーザー刻印の記事はこちらです。
iPhone 3G（アイフォーン）へレーザー刻印
新しいiPod shuffleにレーザー刻印
iPhoneへレーザー刻印（レーザーマーキング）
iPod Touchへレーザー刻印テスト
iPod のレーザー刻印
今回は、個人的な好みでブラックボディを買いました。
刻印のデータは、このような感じで作っています。今回は、表裏の両面に刻印を施します。もちろん、同時にレーザーを当てられるわけではありません。表と裏、別々にレーザー刻印します。
赤枠はボディの大きさの目印です。青枠のデータを使って位置決め用の治具を作成（レーザーカット）します。黒色がiPodにレーザー刻印するデータです。青枠を膨らませているのは、治具からiPodを取り出しやすいように、指を入れるスペースのためです。
これが位置決め用の治具です。
この治具に、このような感じでiPodをセットします。
この状態で、レーザーを当てます。
このような感じで仕上がりました。刻印した文字は、"Fingers crossed for you"で、『幸運を祈る』という意味合いです。
裏面には、少しワルな感じのデザイン（ドクロ）を入れました。刻印した文字、"BREAK A LEG"は、もちろん、『脚を折れ』という意味ではありません。
ちなみに、自分の名前も刻印してみました。
よく質問を受けるのですが、レーザーを当ててもiPodは故障しません。ご覧のとおりです。
詳細はレーザーワークスまで。
前回が15ｍｍの切断だったので、今回は20ｍｍから始めようとしたのですが、20ｍｍをオーダーしていたのに、実際に計ると17ｍｍしかなかったため、ついでにオーダーしていた25ｍｍアクリルのカットを行いました。
おそらく30ワットレーザーでは、ほぼ限界に近い厚みだと思います。ちなみに、使用したデモ機にはレーザー光の拡散を抑えるコリメーターレンズが付いていますので、全くのノーマルレンズよりはレーザービームのクオリティが良いです。
さすがに25ｍｍともなると、結構な厚みです。
２０ｍｍ角の正方形の切断に4分と少々を要しているので、途中部分の動画を少し省いています。今回は正方形と円形の切断を行っています。
これがレーザー切断直後の繰り抜かれた25ｍｍアクリルキャスト板です。
切断に時間を要していますので、円形の場合、始点と終点が重なる部分には筋が生じます。
さすがに、中間部分が細ってしまっています。
今回の切断は限界に挑戦、ということで、通常は、このぐらいの厚みのアクリルを切断するには最低でも50ワットは欲しいところです。
詳細はレーザーワークスまで。
中央で真っ二つに切断するので、切断後にアクリルが落ちないように保持ピンを配置してアクリルをセットします。
これは5mm（ガラス色）の押し出し成型のアクリル板の切断後の端面です。
こちらは10mm厚のアクリル板の切断後の端面です。これも押し出し成型のアクリルです。
詳細はレーザーワークスまで。
